Quer entender mais sobre o que é a análise RAM e por que ela é a base da manutenção?

Acompanhe a leitura!

O que é análise RAM?

A análise RAM funciona como o ponto inicial para a engenharia da manutenção, direcionando dados que reúnem mantenabilidade, os princípios de disponibilidade e confiabilidade.

Na prática, os dados são usados de maneira estratégica para evitar falhas nos equipamentos, identificar riscos e eliminar ao máximo possível as chances de paradas da produção. Além disso, a análise RAM traz uma série de benefícios para o financeiro da empresa, já que interfere significativamente nos gastos da produção e da manutenção de modo geral.

Como citamos na introdução, a aplicação da análise RAM traz retorno financeiro positivo para o negócio, pois ela reverbera em todas as áreas da produção e da manutenção.

Desse modo, é essencial que os gestores de manutenção entendam as três bases do conceito de maneira individual para aplicá-las conforme as necessidades específicas:

Confiabilidade

Este primeiro ponto pode ser entendido como a probabilidade de uma determinada máquina ou sistema ser capaz de realizar suas atividades, nas condições que a empresa necessita, durante um determinado período de tempo.

Assim, a confiabilidade indica por quanto tempo determinado equipamento deverá ser capaz de funcionar, trabalhando na capacidade exigida pelo processo de produção.

Para entender os níveis de confiabilidade, é necessário contar com algumas ferramentas:

• FMEA (Failure Modes and Effects Analisys): Análise dos Modos e Efeitos de Falha. O objetivo desta ferramenta é mapear as possíveis falhas que possam vir a acontecer e quais seriam as causas e consequências dessa falha no processo produtivo;

• Árvore de Falhas: Essa ferramenta se baseia em uma determinada falha e tenta descobrir suas causas básicas. Para isso, refaz toda a cadeia de eventos que levaram ao acontecimento. É feito um tipo de reconstituição de trás para frente, ou seja, começa com o resultado final e faz o caminho inverso até chegar às causas de cada evento;

• Diagrama de Blocos de Confiabilidade (RBD): Trata-se de um complemento da árvore de falhas. Esse diagrama mostra a sequência de fatos que levaram a determinado acontecimento. Sendo assim, começa pelas possíveis causas e vai até a falha.

Disponibilidade

Na análise RAM, a disponibilidade trata-se de uma métrica que se refere à quantidade de tempo em que um equipamento esteve disponível para realizar suas funções durante determinado período.

Para calcular a disponibilidade, é preciso conhecer dois indicadores, que são o MTBF (Tempo Médio Entre Falhas) e o MTTR (Tempo Médio de Reparo).

O primeiro indica a média de tempo entre as ocorrências de falhas de determinados equipamentos. Já o segundo, se refere a média da quantidade de tempo gasto para reparar determinados equipamentos.

Sendo assim, a formula é MTBF/(MTBF+MTTR) x 100 = % de disponibilidade.

Mantenabilidade

Esse índice indica a capacidade de cada equipamento de ser mantido ou colocado, após o reparo, nas condições de funcionamento exigidas pelo processo produtivo.

De uma maneira mais simples de entender, essa métrica pode ser definida como a facilidade que a equipe de manutenção encontra ao realizar as suas atividades. Quanto maior for a dificuldade, menor será o nível de mantenabilidade.

Estes são os pontos que devem ser levados em consideração no momento de calcular a mantenabilidade:

• Condições de acesso da equipe aos pontos de inspeção e reparo;
• Necessidade de movimentar equipamentos, seja lateralmente ou içando;
• Conforto ergonômico durante os processos de reparo e inspeção;
• Layout da distribuição dos equipamentos;
• Obstruções que uma falha pode causar no processo como um todo.

Concluindo

Ficou claro como a análise RAM é essencial e indispensável para a manutenção?

Dizemos que ela é a base pois ajuda a calcular a probabilidade de um ativo não falhar na operação.

Além disso, esse método funciona como uma espécie de direcionamento para os gestores que desejam identificar quais são os maiores custos e como melhorar a imagem da empresa no mercado ao entregar um serviço de excelência, pela possibilidade de se antecipar aos problemas.

Gostou das informações? Nos conteúdos anteriores do nosso blog tem muito mais. Confira!

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Neste conteúdo vamos descobrir por que o cronograma de manutenção é tão importante e como fazer para colocá-lo em prática. Acompanhe a leitura!

Por que é importante investir em manutenção?

Sempre dizemos que manutenção é investimento e não despesa. Afinal, manter o local, os equipamentos e as operações em pleno funcionamento é de extrema importância para garantir o sucesso da indústria. Afinal, quando uma das peças da cadeia produtiva não funciona adequadamente, todos os demais processos são comprometidos.

A manutenção deve ser vista como uma tarefa comum no dia a dia da empresa. Afinal, imprevistos na linha de produção podem ocorrer a qualquer momento. Porém, apesar de comum, esse tipo de problema pode fazer com que o serviço não possa ser oferecido com os mesmos padrões de qualidade, e nem dentro dos prazos estabelecidos, o que pode ocasionar perda de credibilidade com os clientes e perdas financeiras.

Todavia, também é imprescindível considerar que a falta de manutenção pode ocasionar acidentes, colocando em risco a integridade física dos colaboradores.

Do que se trata um cronograma de manutenção?

O cronograma de manutenção funciona como uma espécie de planejamento, no qual constarão todas as informações necessárias para a realização dos reparos para o pleno funcionamento da linha de produção.

Trata-se de um documento que pode variar de acordo com o tipo de operação e processos de cada indústria, porém, todos seguem princípios básicos e geralemnte contam com:

• descrição completa de cada atividade;
• definição do responsável ou responsáveis por cada operação;
• previsão do tempo disponível e necessário para realização da tarefa;
• tipo de manutenção;
• nível de criticidade;
• status de realização: “planejado”, “em realização” ou “pronto”;
• identificação da atividade e definição do horário que será realizada, para evitar interferências na produção.

Também é importante que no cronograma conste uma coluna para indicar o tipo de materiais e intervenções necessárias, além de um checklist final para garantir que todas as atividades tenham sido cumpridas.

Além de planejar as atividades, o cronograma de manutenção ajuda as equipes de manutenção a entender quais são as suas tarefas. O cronograma também é uma ótima forma para o gestor acompanhar e controlar todas as atividades.

Como montar um cronograma de manutenção?

Como dito anteriormente, cada empresa possui suas particularidades, que devem ser consideradas e adaptadas ao cronograma, conforme a necessidade.

Porém, alguns requisitos são essenciais para um cronograma de manutenção que seja eficaz e previna a necessidade de parar a produção para o conserto de máquinas e equipamentos diversos.

Vamos descobrir quais são?

1- Considere todos os setores da empresa

Ao estabelecer o cronograma, não deixe nenhum setor da empresa de fora. É essencial listar todos os equipamentos que precisarão passar por esse processo. Você já parou para pensar que não se trata apenas das máquinas da produção? No setor administrativo, computadores, smartphones e outros dispositivos móveis, por exemplo, também precisam de manutenções, como verificações de brechas de segurança, formatação, entre outras. Portanto, confira todos os equipamentos envolvidos nos diversos setores e coloque-os na lista.

2- Defina as prioridades

Pergunte-se: quais são os pontos-chave da sua cadeia produtiva? Quais maquinários estão diretamente ligados à entrega final do produtos para o cliente? Certamente estes são os equipamentos que merecem prioridade no momento de estabelecer um cronograma inicial.

Estabeleça quais maquinários serão avaliados por primeiro e quais serão os seguintes.

3- Hora de programar o tempo adequadamente

Estabeleça uma periodicidade para a realização das manutenções preventivas. Isso dependerá de alguns pontos, como:

• características do tipo de maquinário (alguns demandam manutenções mais recorrentes, outros, mais espaçadas);
• intensidade do uso (máquinas que sejam mais utilizadas tendem a se desgastar mais recorrentemente);
• desgaste das peças (peças mais sensíveis tendem a necessitar de mais cuidados recorrentes).

Com esses dados em mãos, você terá mais facilidade de programar o tempo das manutenções.

4- Defina horários adequados para as manutenções

O cronograma de manutenções deve especificar e documentar os horários para a análise e verificação de cada equipamento. Deve-se optar por períodos fora do expediente ou, caso não seja possível, quando há baixa demanda do uso da máquina, de forma a minimizar prejuízos com as paradas ocasionadas pelos reparos.

Lembre-se que dentro de uma produção, o tempo é o principal aliado para garantir agilidade e cumprimento de prazos.

5- Defina os responsáveis pela operação

Determinar, em documento, quais são os responsáveis por cada operação é crucial para identificar a quem os gestores devem recorrer, em casos de não conformidade. Definir quem é responsável pelo que, é importante também para organizar e estabelecer responsabilidades na equipe.

6- Acompanhamento sistêmico

Realize o acompanhamento sistêmico de cada manutenção. Por exemplo, ao identificar um desgaste recorrente de uma peça, que não é regular, é possível avaliar se está ocorrendo uso inadequado do equipamento ou se é necessário trocar todo o maquinário por um mais novo.

POr isso, o documento deve conter:

• data da manutenção e indicação da provável data do próximo reparo;
• horário em que foi realizado;
• quem foi o profissional responsável;
• quais peças foram utilizadas;
• quais foram os custos envolvidos no processo;
• quais foram os problema e possíveis defeitos encontrados;
• quais os dados de produtividade antes e depois do reparo, para avaliar a eficiência do mesmo.

Todos esses dados são importantes para o relatório, pois ajudarão a tomar decisões futuras a respeito do equipemento.

7- O checklist

A criação de um checklist é indispensável tanto para facilitar o trabalho dos responsáveis pela manutenção preventiva, quanto para garantir que todos os itens citados acima tenham sido cumpridos.

Ter um checklist permite uma visualização mais ágil da situação e auxilia na auxilia na redução de erros na hora de executar a operação.

Conclusão

Um cronograma de manutenção desempenha um papel fundamental no funcionamento dos processos de uma empresa e gera um enorme benefício para todas as áreas envolvidas.

Com ele, é possível evitar problemas e otimizar a vida útil dos equipamentos. Além disso, o cronograma de manutenção ajuda as equipes responsáveis a entender e seguir uma sequência lógica para a realização das atividades.

Resumindo, além de organizar todo o processo, o cronograma de manutenção gera maior confiança, segurança e bons resultados num geral. Assim, o investimento inicial em uma equipe preparada e capacitada, é extremamente relevante.

Conte com a G2W para realizar as manutenções industrias da sua empresa. Possuímos uma equipe com técnicos preparados para executar com qualidade e confiança a manutenção dos seus equipamentos.

E aproveite que está por aqui e leia os conteúdos anteriores em nosso blog. Todos são escritos para auxiliar você nessa jornada da manutenção industrial!

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Certamente você já deve ter ouvido falar no termo “Indústria 4.0”. Muito mais que um conceito ou um termo, na prática ela tem mudado para melhor a forma como as indústrias produzem, gerenciam e monitoram seus equipamentos.

Neste conteúdo você vai entender a relação entre a indústria 4.0 e a manutenção industrial. Continue a leitura!

O que é a indústria 4.0?

Trata-se da quarta revolução industrial amparada pela transformação digital e o uso de tecnologias, com o objetivo de implementar melhorias no ciclo produtivo, otimizar os processos, aumentar o nível de automatização das indústrias e tornar a empresa mais ágil e econômica.

Para proporcionar todos esses benefícios e garantir maior conectividade nas indústrias, algumas das inovações tecnológicas empregadas são big data, nuvem, inteligência artificial, análise de dados, internet das coisas e outras.

Inclusive, podemos dizer que ao evoluir para a indústria 4.0, a empresa aumenta as chances de promover maior economia, sair na frente da concorrência e mostrar diferencial competitivo no mercado.

Quais são os princípios da Indústria 4.0?

A indústria 4.0 possui 6 princípios fundamentais:

1. Análise eficiente de informações;
2. Operação virtual;
3. Descentralização da tomada de decisões;
4. Software orientado a serviços;
5. Produção modular;
6. Operação integrada de máquinas e dispositivos.

Como funciona na prática?

Na maneira de produzir, podemos citar mudanças na digitalização de processos, a ampliação do uso da impressão 3D, a inteligência artificial, a internet das coisas e os sistemas de big data e automação.

Essa modernização na forma de produzir traz grandes avanços e benefícios para o desenvolvimento da indústria, sem dúvidas.

Segundo um estudo da ABDI (Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial), a expectativa é de que a adoção da indústria 4.0 em todos os segmentos permitirá a redução de R$73 bilhões em custos industriais no Brasil em um ano.

Essa economia seria possível devido a fatores como ganho de eficiência produtiva, redução do consumo de energia e de gastos com manutenção de maquinário.

Pensando agora nas mudanças na forma de gerenciar os equipamentos, verdadeiros ativos industriais, a manutenção preditiva e o monitoramento remoto se destacam.

Relação com a Manutenção Industrial

Para as empresas que já perceberam as vantagens do conceito, a conexão entre indústria 4.0 e manutenção industrial proporciona aumento na produção e diversas melhorias no plano de trabalho.

Portanto, ao gerar dados essenciais para a tomada de decisões de produção, a otimização dos processos de manutenção diminui a recorrência de reparos preventivos e corretivos nos equipamentos, elimina o desperdício com insumos e mão de obra e aumenta a vida útil das máquinas.

Manutenção preditiva e indústria 4.0

Para se manterem competitivas no mercado, as indústrias buscam produzir mais e melhor, pelo menor custo possível. Para atingir esses objetivos é preciso eliminar desperdício de tempo, garantir que os equipamentos funcionem na sua melhor performance e, em muitos processos, não interromper a linha de produção de forma alguma.

A manutenção preditiva, permite que equipamentos críticos sejam inspecionados periodicamente sem que a produção precise ser interrompida, e antes que as paradas indesejadas causadas por falhas aconteçam.

Dentre os principais benefícios da manutenção preditiva, podemos citar:

– Melhora a eficiência global das máquinas;

– Redução de falhas e quebras repentinas;

– Redução de custos de manutenção;

– Aumenta a vida útil dos equipamentos.

A manutenção preditiva trata-se de uma metodologia, por isso, sua implantação deve ser planejada e estruturada.

Pois, caso os profissionais não estejam preparados, o investimento necessário acaba sendo interpretado apenas como custo e a indústria acaba recorrendo apenas a reparos emergenciais, ação que a longo prazo se revela mais cara.

Neste cenário, os chamados profissionais 4.0 exercem um importante papel na mudança cultural das organizações de um modelo tradicional de produção para uma produção estratégica.

As soluções apresentadas pela indústria 4.0 devem ser personalizadas de modo que possam atender às necessidades e proporcionar resultados para a indústria especificamente.

Por isso, é essencial que os profissionais que realizam a manutenção industrial sejam capacitados e de confiança.

Conte com a G2W para realizar os serviços de manutenção industrial da sua empresa!

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Para muitos, investir em manutenção é apenas mais uma despesa inevitável entre tantas outras que são necessárias. Porém, se você olhar por outro ângulo, verá que adotar uma boa gestão da manutenção ajudará sua empresa a gerar receita.

Quer saber como? Acompanhe a leitura!

Como seria uma empresa sem manutenção?

Pense bem: como as máquinas e equipamentos de uma empresa poderiam exercer sua função e cumprir as atividades sem que passassem pelas manutenções?

Isto é, como uma operação do dia a dia poderia ser executada sem manter o maquinário em seus devidos padrões de qualidade e confiabilidade?

Por isso, é correto afirmar que a manutenção industrial deve ser tratada como uma forma de gerar receita para o seu negócio, e nunca despesa.

Empresas que não são adeptas da gestão da manutenção apresentam frequentemente diversas consequências, como:

• Paradas não previstas na produção;

• Aumento nos custos;

• Atrasos na produção;

• Perda de lucratividade;

• Aumento no risco de acidentes;

• Não atendimento de prazos acordados;

• Insatisfação de clientes e colaboradores;

• Perda de contratos.

Portanto podemos afirmar que não existe produção e nem faturamento (receita) sem a manutenção, por mais moderna que seja uma empresa e seus ativos, sempre será necessária a intervenção da manutenção na prevenção de quebras e falhas dos equipamentos.

A cultura do quebra e conserta

Empresas que apresentam os problemas citados acima, geralmente atuam da seguinte forma: buscam solucionar o problema somente depois que ele acontece, ou seja, atuam apenas quando ocorre a quebra da máquina e consequente a parada da produção.

Esta atitude gera uma manutenção de emergência e acaba por resultar em um custo muito mais elevado do que se tivesse sido realizado um planejamento da
manutenção. O famoso quebra e conserta.

Mudando a cultura

É preciso entender que a cultura do quebra e conserta não é vantajosa para nenhum tipo de negócio. Olhar por outro ângulo, e perceber que a manutenção EVITA gastos, através da prevenção, é suficiente para começar a adotar a gestão da manutenção.

Com a gestão da manutenção, é possível dar início a cultura de eliminação de quebras e falhas. Para isso, é preciso monetizar as paradas evitadas pela manutenção.

Monetizando as paradas evitadas pela manutenção

É preciso mostrar, em dinheiro, o valor que a gestão da manutenção traz para um negócio. A produção, por exemplo, mostra o quanto foi produzido por mês, as vendas podem mostrar o quanto venderam.

Por sua vez, a manutenção pode mostrar o quanto (em dinheiro) evitou que fosse perdido, sem sua adoção.

Um valor importante que deve ser mostrado como indicador (KPI) cada mês é o valor financeiro realizado no faturamento de vendas devido a prevenção de quebras ou falhas que foram evitadas.

Outro indicador de suma importância é o KPI do MTBF, que mostra o intervalo em horas entre uma parada e outra para manutenção corretiva ou reativa.

Esses dois indicadores são proporcionais diretamente, ou seja, quanto maior o MTBF, maior o indicador de receita gerada pela manutenção.

Portanto, quais os benefícios da gestão da manutenção para as empresas?

É correto dizer que a gestão da manutenção é o melhor processo para sua empresa garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos seus equipamentos, máquinas e instalações a um baixo custo.

Podemos dizer que os principais benefícios e vantagens da gestão de manutenção são os seguintes:

• Eficiência dos equipamentos;
• Controle de custos com inatividade da equipe;
• Planejamento da manutenção para prevenir acidentes;
• Controle da manutenção para evitar imprevistos que parem a produção;
• Qualidade na prestação de serviços aos clientes.

Como resultado, a empresa não perderá mais dinheiro e outros recursos devido a inatividade do processo de produção.

Conclusão

O conceito de que a manutenção é “um mal necessário” é bastante ultrapassado nos dias de hoje.

A gestão da manutenção é uma excelente ferramenta para ser usada a favor do faturamento do negócio e possui o mesmo nível de importância que as outras
áreas da empresa.

Quer saber mais sobre manutenção industrial? Confira os conteúdos anteriores em nosso blog e conte com a G2W Engenharia para realizar as manutenções industrias da sua empresa.

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Sabemos que a gestão da manutenção é vital e indispensável para empresas que buscam sucesso, independente do ramo em que atuam. Na indústria de fertilizantes, considerado um ramo bastante pesado, não é diferente. 

Acompanhe a leitura! 

Visão geral do agronegócio brasileiro 

De acordo com dados do Centro de Agronegócios da FGV, o Brasil possui aproximadamente 329 milhões de terras aptas à agricultura, sendo que desse total, 24,3% (80 milhões) são para o cultivo de lavouras anuais e perenes e 52,1% (172 milhões) são pastagens.  

Devido ao clima diversificado, energia solar abundante, chuvas regulares e quase 13% de toda a água doce do planeta, o Brasil possui excelentes condições no desenvolvimento do agronegócio, que é hoje uma das principais potências da economia brasileira. 

Nosso país também é um importante produtor e exportador mundial de produtos agrícolas, sendo o maior produtor mundial de suco de laranja, café, açúcar e o segundo maior produtor de soja em grãos. Ou seja, dizer que o Brasil é o país do Agro, não é nenhum exagero. 

Visão geral da indústria de fertilizantes 

Os fertilizantes são definidos como compostos minerais ou orgânicos que visam suprir as deficiências em substâncias vitais à sobrevivência dos vegetais, aplicados na agricultura, com o intuito de repor a extração realizada pela cultura, bem como aumentar a produtividade. 

Portanto, a indústria de fertilizantes destina-se à fabricação e comercialização de complementos minerais encontrados na terra.  

Os fertilizantes são classificados quanto à natureza da sua composição, à quantidade de nutrientes que o compõem e quanto ao tipo de macronutriente primário que o caracteriza. 

Com este resumo é possível ter uma boa noção da complexidade que é a fabricação destes produtos e o quanto eles podem exigir dos equipamentos e máquinas. 

Gestão da Manutenção: afinal, o que é?

Resumidamente, a gestão da manutenção é o conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações.  

Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Em suma, manutenção é atuar no sistema como um todo, com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.  

Além disso, a gestão da manutenção é um meio de prolongar o tempo de uso de um equipamento, assim como o rendimento das atividades cotidianas da indústria de fertilizantes. 

Adoção da manutenção preventiva para aumento da produtividade 

Como o próprio nome diz, a manutenção preventiva é um método de prevenção. Trata-se de seguir um CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO voltado especificamente para evitar possíveis interrupções das atividades causadas por falhas nos aparelhos.  

Desta forma, a manutenção preventiva envolve ações que servem para monitorar o desgaste dos equipamentos, como:  

• Inspeções de rotina;  
• Segmento de orientações do fabricante;  
• Reforma de equipamentos;  
• Substituição de peças.  

Portanto, é correto dizer que manutenção preventiva, não somente contribui para a redução da deterioração do equipamento, mas também diminui o desgaste físico da mão de obra e contribui com a produção de serviços e produtos de alta qualidade, além de, consequentemente, aumentar a produtividade da empresa. 

Vantagens da gestão da manutenção para indústrias de fertilizantes 

É correto dizer que a gestão da manutenção é o melhor processo para que a indústria garanta a disponibilidade e a confiabilidade dos seus equipamentos, máquinas e instalações a um baixo custo.  

Podemos dizer que os principais benefícios e vantagens da gestão de manutenção são os seguintes:  

• Eficiência dos equipamentos;  
• Controle de custos com inatividade da equipe;  
• Planejamento da manutenção para prevenir acidentes;  
• Controle da manutenção para evitar imprevistos que parem a produção;  
• Qualidade na prestação de serviços aos clientes.  

Como resultado, você não perderá mais dinheiro e outros recursos devido a inatividade do processo de produção. 

Lembre-se que gestão da manutenção não é despesa 

Quando falamos em gestão da manutenção em indústrias de fertilizantes, não falamos em despesa e sim, como investimento. 

Sob o mesmo ponto de vista que as empresas prezam pela gestão de pessoas, gestão financeira e gestão empresarial a fim de se adequarem ao mercado, elas também precisam fazer a gestão da manutenção para garantir a entrega de suas demandas e evitar gastos exorbitantes e desnecessários.  

Sem dúvida nenhuma, indústrias que não são adeptas da gestão da manutenção estão sujeitas a imprevistos que vão além dos prejuízos com a mão de obra parada, existem várias ferramentas de trabalho que oferecem riscos à segurança de funcionários e ao meio ambiente.  

Uma parada repentina no sistema de um equipamento pode ferir seriamente um colaborador, podendo até mesmo lhe causar a morte.  

Portanto, a gestão da manutenção tem que ser vista como um INVESTIMENTO que preserva a qualidade da produção, a integridade física dos trabalhadores, e nesse sentido, evita também os danos ao meio ambiente. 

Agora a G2W Engenharia também trabalha com manutenção industrial em indústrias de fertilizantes. Serviço este que demanda muito profissionalismo, e experiência. 

Entre em contato conosco e saiba mais! 

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Seu principal objetivo é resolver os danos do equipamento, de forma mais breve possível, para minimizar os prejuízos de uma produção parada. 

Apesar de eficiente, a manutenção corretiva tende a ser a mais cara dentre todos os tipos de manutenção pois, infelizmente, muitas empresas só realizam o conserto depois que a falha já ocorreu, esquecendo da importância do investimento na manutenção preventiva para evitar as falhas. 

As manutenções corretivas podem ser minimizadas para evitar prejuízos no seu negócio. Quer descobrir como? Acompanhe a leitura!

Exemplos de manutenção corretiva

Para exemplificar a manutenção corretiva, vamos criar alguns cenários fictícios onde sua aplicação seja necessária: 

Digamos que um elevador em pleno funcionamento, simplesmente pare de funcionar, a atividade que fará ele funcionar novamente, trata-se de uma manutenção corretiva. 

Em outra situação, podemos imaginar a quebra de uma peça vital para o funcionamento de um dos equipamentos mais importantes de uma linha de produção. O procedimento para substituição desta peça, configura-se como manutenção corretiva. 

Ou seja, toda e qualquer situação de correção de urgência e emergência, trata-se de um caso de manutenção corretiva.

Tipos de manutenção corretiva

Existem diversos indicadores que podem trazer respostas em relação à atividade operacional como: 

• Queda de produtividade; 
• Sinais iminentes de falha; 
• Vibrações e ruídos incomuns. 

Assim, com o passar do tempo e com a evolução das técnicas das manutenções, surgem dois tipos de manutenção corretiva: 

• Manutenção corretiva planejada; 
• Manutenção corretiva não planejada. 

Vamos entender a diferença entre elas? 

Manutenção corretiva planejada 

Este tipo de manutenção pode ser feita quando o equipamento apresenta queda de desempenho, vibrações diferentes ou quando há sinais de falhas e desgastes. 

Assim, nesse caso é possível agendar esta manutenção, pois o equipamento não apresenta riscos de segurança para os trabalhadores ou para o meio ambiente. 

Porém, é importante ter atenção em relação à queda do desempenho dos equipamentos, pois em alguns casos os equipamentos podem gerar falhas e quebras na operação. 

Este tipo de manutenção corretiva, pode ser comparada à manutenção preditiva, onde há a possibilidade de descobrir defeitos e detectar qualquer funcionamento anormal antes que uma parada não programada ocorra. 

Um bom exemplo de aplicação da manutenção corretiva planejada é quando você possui produtos reservas ou peças de reposição em sua operação. Ou seja, se um equipamento apresentar uma falha funcional e parar, a sua produção não será penalizada, pois o equipamento reserva entrará em ação. 

Manutenção corretiva não planejada

Este tipo é a clássica parada indesejada por quebra de equipamento. Ela atua puramente em caráter emergencial e você deve aplicá-la para resolver o problema. 

Esta é exatamente o tipo de manutenção que deve ser evitada, pois trará muitos prejuízos para seu negócio, visto que sua produção se manterá paralisada durante todo o processo de reparo, até que se estabeleça o retorno seguro do equipamento.

Custo das manutenções corretivas 

Como já dissemos anteriormente, os custos deste tipo de serviço tendem a ser bem altos pois envolvem os seguintes fatores: 

• Mão de obra parada; 
• Atrasos na entrega de seus produtos; 
• Qualidade final dos produtos; 
• Improdutividade; 
• Entre outros. 

Principais motivos de falhas em equipamentos 

Existem alguns fatores bastante relevantes que podem levar um equipamento a falhar. Podemos destacar os seguintes: 

Tempo de uso dos componentes 

Por melhor que seja a qualidade das peças de uma máquina, no decorrer do tempo o produto tende a se desgastar até que não seja mais capaz de suportar sua operação. 

Lubrificação insuficiente 

Não são poucos os equipamentos que precisam de lubrificação para operar corretamente, caso ela seja negligenciada, suas peças podem se desgastar e apresentar defeitos. 

Portanto, é fundamental garantir que equipamentos que precisam de lubrificação a recebam adequadamente.

Operadores destreinados 

Um funcionário mal qualificado para operar determinado equipamento pode ocasionar danos ao mesmo. Além disso, a falta de treinamento para operar a máquina pode gerar acidentes graves ao operador. 

É importante salientar que as manutenções corretivas nunca deixarão de existir. Elas podem ser MINIMIZADAS e evitadas. 

Vamos descobrir como? 

Minimizando as manutenções corretivas 

A melhor forma de minimizar as manutenções corretivas é adotando um eficiente sistema de gestão da manutenção. 

Resumidamente, a gestão da manutenção é o conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações.  

Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Em suma, manutenção é atuar no sistema como um todo, com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos.  

Além disso, a gestão da manutenção é um meio de prolongar o tempo de uso de um equipamento, assim como o rendimento das atividades cotidianas de uma organização. 

Quais os benefícios da gestão da manutenção para as empresas? 

É correto dizer que a gestão da manutenção é o melhor processo para sua empresa garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos seus equipamentos, máquinas e instalações a um baixo custo.  

Podemos dizer que os principais benefícios e vantagens da gestão de manutenção são os seguintes:  

• Eficiência dos equipamentos;  
• Controle de custos com inatividade da equipe;  
• Planejamento da manutenção para prevenir acidentes;  
• Controle da manutenção para evitar imprevistos que parem a produção;  
• Qualidade na prestação de serviços aos clientes.  

Como resultado, você não perderá mais dinheiro e outros recursos devido a inatividade do processo de produção. 

Podemos dizer que existem dois principais tipos de manutenção que podem diminuir efetivamente as manutenções de emergência (corretivas), elas são: 

Manutenção Preventiva

Como o próprio nome diz, a manutenção preventiva é um método de prevenção. Trata-se de seguir um CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO voltado especificamente para evitar possíveis interrupções das atividades causadas por falhas nos aparelhos.  

Desta forma, a manutenção preventiva envolve ações que servem para monitorar o desgaste dos equipamentos, como:  

• Inspeções de rotina;  
• Segmento de orientações do fabricante;  
• Reforma de equipamentos;  
• Substituição de peças.  

Portanto, é correto dizer que manutenção preventiva, não somente contribui para a redução da deterioração do equipamento, mas também diminui o desgaste físico da mão de obra e contribui com a produção de serviços e produtos de alta qualidade. 

Manutenção Preditiva

A manutenção preditiva trata-se de um planejamento de manutenção baseado em dados ou instrumentos específicos.  

Ou seja, os principais parâmetros de funcionamento de equipamentos que devem ser monitorados para realizar a manutenção preditiva são:  

• Intervalo de tempo entre as falhas;  
• Vibração;  
• Temperatura;  
• Análise do estado químico dos óleos;  
• Pressão;  
• Ensaios por ultrassom;  
• Termografia.  

O principal benefício da manutenção preditiva é poder PREVER pontualmente quando e onde ocorrerá o próximo problema, para evitar manutenções corretivas não planejadas. 

Para concluir, frisamos mais uma vez que: realizar cronogramas de gestão de manutenção é sempre o melhor caminho para evitar paradas indesejadas de equipamentos que poderão prejudicar sua produtividade e, consequentemente, seus lucros. 

E não esqueça que a G2W é especialista em manutenção industrial e atuamos em diversos setores da indústria. Conte com a gente! 

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Além disso, a gestão da manutenção é um meio de prolongar o tempo de uso de um equipamento, assim como o rendimento das atividades cotidianas de uma organização. 

Neste conteúdo, vamos resumir em 5 etapas, dicas certeiras que você deve seguir para que a manutenção industrial da sua empresa se mantenha sempre em dia. Vamos conferir? 

Manutenção Preditiva e sua importância 

Já vimos por aqui que existem alguns tipos de manutenções. Dentre elas, a manutenção PREDITIVA é a que se encaixa hoje neste conteúdo. Isto por que estamos falando de prevenção, ou seja, agir antes da parada do equipamento, e, consequentemente, da produção. 

Dentre as principais vantagens dela, podemos frisar as seguintes: 

– Diminuição na ocorrência de falhas inesperadas; 

– Redução de manutenções emergenciais, que possuem um custo muito mais elevado em relação ao custo da manutenção preditiva; 

– Diminuição no custo com inspeções; 

– Melhoria nos processos de gestão; 

– Aumento da produtividade da equipe. 

Agora que recapitulamos rapidamente o que é a manutenção preditiva e qual sua importância, vamos aos 5 passos para ter a manutenção sempre em dia, motivo pelo qual você acessou este conteúdo: 

Passo 1: Invista em equipamentos eficazes 

Para realizar a manutenção preditiva da forma mais precisa possível, é necessário investir em equipamentos eficazes, capazes de detectarem informações sobre a máquina que será analisada. Os sensores realizam essa análise, pois quando instalados, possibilitam a coleta do registro de atividades de cada equipamento. 

Após a análise, é possível conhecer mais sobre o equipamento, determinar parâmetros e coletas de dados. É a partir dessa coleta que o gestor saberá o tempo médio entre as manutenções. 

Passo 2: Coleta e análise de dados 

A manutenção preditiva auxilia a coletar informações detalhadas sobre o equipamento analisado. Com estes dados coletados, é possível criar um plano de gestão da manutenção e saber com mais exatidão, quando agir e como executar a programação das manutenções. 

Passo 3: Equipe de manutenção alinhada 

É necessário a participação de colaboradores alinhados, preparados e muito bem treinados para garantir que a implantação da manutenção preditiva seja um sucesso. Sem 

dúvidas, uma equipe de manutenção que esteja de acordo com as iniciativas da empresa e do gestor, faz toda a diferença na implantação da manutenção preditiva. 

Realizar uma boa gestão de equipes é fundamental neste processo. Por isso, é importante garantir um pessoal que conheça técnicas e ferramentas que possam auxiliar no desenvolvimento dos métodos escolhidos. 

É muito importante que o profissional tenha amplo conhecimento e vasto entendimento sobre as técnicas e ferramentas a serem utilizadas. Assim, a prestação de serviços acontece com mais precisão e a empresa ganha lucratividade com o aumento da produtividade da equipe. 

Passo 4: Respeite as etapas e processos 

A manutenção preditiva não deve ser implantada com pressa ou sem planejamento. Ela deve ser implementada por etapas, respeitando o processo da empresa, de acordo com o tipo de manutenção. A melhor maneira, é investir gradualmente em ferramentas que facilitem este processo e observar quais obtiveram mais sucesso e quais não foram tão precisas. 

Isso significa que, é necessário avaliar com atenção todas as necessidades de adequação e mudança, caso forem necessárias. 

Passo 5: Não deixe de estabelecer metas 

Como gestor, você precisa estar preparado para qualquer eventualidade. Por isso, por mais que a manutenção preditiva seja atrativa e capaz de realizar uma redução efetiva nos custos com manutenção, é necessário estabelecer metas reais e precisas, de acordo com a evolução da implantação na empresa. 

Lembre-se, neste processo, o que mais importa é a análise. Os seus objetivos podem mudar de acordo com a entrega e o desempenho do equipamento, por isso, é necessário estar sempre atento a novas mudanças e possibilidades. 

Para finalizar, lembre-se de que manutenção industrial é INVESTIMENTO e não despesas. Sob o mesmo ponto de vista que as empresas prezam pela gestão de pessoas, gestão financeira e gestão empresarial a fim de se adequarem ao mercado, elas também precisam fazer a gestão da manutenção para garantir a entrega de suas demandas e evitar gastos exorbitantes e desnecessários. Sem dúvida nenhuma, empresas que não são adeptas da gestão da manutenção estão sujeitas a imprevistos que vão além dos prejuízos com a mão de obra parada. 

A G2W Engenharia oferece serviços completos na área da manutenção industrial e está preparada para suprir as necessidades da sua empresa. Conte com a gente 

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Neste conteúdo vamos te ajudar a entender tudo sobre a gestão da manutenção e como ela pode fazer sua indústria economizar. Acompanhe a leitura! 

Gestão da Manutenção: afinal, o que é? 

Resumidamente, a gestão da manutenção é o conjunto de técnicas indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas, equipamentos, ferramentas e instalações. 

Esses cuidados envolvem a conservação, a adequação, a restauração, a substituição e a prevenção. Em suma, manutenção é atuar no sistema como um todo, com o objetivo de evitar quebras e/ou paradas na produção, bem como garantir a qualidade planejada dos produtos. 

Além disso, a gestão da manutenção é um meio de prolongar o tempo de uso de um equipamento, assim como o rendimento das atividades cotidianas de uma organização. 

Como identificar uma empresa que não adota a gestão da manutenção? 

Empresas que não são adeptas da gestão da manutenção apresentam frequentemente diversas consequências, como por exemplo: 

• Paradas não previstas na produção; 
• Aumento nos custos; 
• Atrasos na produção; 
• Perda de lucratividade; 
• Aumento no risco de acidentes; 
• Não atendimento de prazos acordados; 
• Insatisfação de clientes e colaboradores; 
• Perda de contratos. 

Empresas que apresentam periodicamente estes problemas, geralmente atuam da seguinte forma: buscam solucionar o problema somente depois que ele acontece, ou seja, atuam apenas quando ocorre a quebra da máquina e consequente parada da produção, o que gera uma manutenção de emergência e acaba por resultar em um custo muito mais elevado do que se tivesse sido realizado um planejamento da manutenção. 

Tipos de manutenção 

Existem dois grupos de manutenção:  

• Manutenção planejada; 
• Manutenção não planejada.  

Dentro do grupo de manutenção planejada temos: 

1 – Manutenção Preventiva 

Como o próprio nome diz, a manutenção preventiva é um método de prevenção. Trata-se de seguir um CRONOGRAMA DE MANUTENÇÃO voltado especificamente para evitar possíveis interrupções das atividades causadas por falhas nos aparelhos. 

Desta forma, a manutenção preventiva envolve ações que servem para monitorar o desgaste dos equipamentos, como: 

• Inspeções de rotina; 
• Segmento de orientações do fabricante; 
• Reforma de equipamentos; 
• Substituição de peças. 

Portanto, é correto dizer que manutenção preventiva, não somente contribui para a redução da deterioração do equipamento, mas também diminui o desgaste físico da mão de obra e contribui com a produção de serviços e produtos de alta qualidade. 

2 – Manutenção Preditiva 

A manutenção preditiva trata-se de um planejamento de manutenção baseado em dados ou instrumentos específicos. 

Ou seja, os principais parâmetros de funcionamento de equipamentos que devem ser monitorados para realizar a manutenção preditiva são: 

• Intervalo de tempo entre as falhas; 
• Vibração; 
• Temperatura; 
• Análise do estado químico dos óleos; 
• Pressão; 
• Ensaios por ultrassom; 
• Termografia. 

O principal benefício da manutenção preditiva é poder PREVER pontualmente quando e onde ocorrerá o próximo problema, para evitar dores de cabeça no futuro. 

3 – Manutenção Corretiva planejada 

A manutenção corretiva planejada ocorre quando a falha total do maquinário já era esperada. Desse modo, o supervisor já deve estar preparado para a situação com o devido acompanhamento da manutenção preditiva. 

Igualmente com a decisão de adotar a manutenção corretiva planejada, diversos fatores devem estar alinhados ao processo: 

• Negociar a parada do equipamento com a equipe de produção; 
• Medidas de segurança; 
• Planejamento dos serviços; 
• Garantir ferramentas e peças sobressalentes; 
• Necessidade de recursos humanos, inclusive contratados. 

4 – Manutenção Detectiva 

A manutenção detectiva também chamada de manutenção proativa, é um método de investigação em equipamentos com o intuito de encontrar falhas imperceptíveis às equipes de operação e/ou manutenção. 

Ao contrário da manutenção preventiva e da preditiva, este tipo de manutenção foca em sistemas automatizados nos quais as atividades das máquinas são acionadas por comandos e circuitos gerados a partir de sistemas. 

Por fim, temos a manutenção não planejada, onde inclui apenas um tipo: 

5 – Manutenção Corretiva 

Infelizmente, a manutenção corretiva é a mais comum. Ela consiste em acionar o profissional somente quando ocorre a quebra e parada do equipamento. Isto é, este tipo de manutenção ocorre sem nenhum preparo ou planejamento. 

O potencial de prejuízo deste tipo de manutenção é muito alto, devido a interrupção inesperada da produção. 

Quais os benefícios da gestão da manutenção para as empresas?

É correto dizer que a gestão da manutenção é o melhor processo para sua empresa garantir a disponibilidade e a confiabilidade dos seus equipamentos, máquinas e instalações a um baixo custo. 

Podemos dizer que os principais benefícios e vantagens da gestão de manutenção são os seguintes: 

• Eficiência dos equipamentos; 
• Controle de custos com inatividade da equipe; 
• Planejamento da manutenção para prevenir acidentes; 
• Controle da manutenção para evitar imprevistos que parem a produção; 
• Qualidade na prestação de serviços aos clientes. 

Como resultado, você não perderá mais dinheiro e outros recursos devido a inatividade do processo de produção. 

Mas afinal, gestão da manutenção é investimento ou despesa? 

Sob o mesmo ponto de vista que as empresas prezam pela gestão de pessoas, gestão financeira e gestão empresarial a fim de se adequarem ao mercado, elas também precisam fazer a gestão da manutenção para garantir a entrega de suas demandas e evitar gastos exorbitantes e desnecessários. 

Sem dúvida nenhuma, empresas que não são adeptas da gestão da manutenção estão sujeitas a imprevistos que vão além dos prejuízos com a mão de obra parada, existem várias ferramentas de trabalho que oferecem riscos à segurança de funcionários e ao meio ambiente. 

Uma parada repentina no sistema de um equipamento pode ferir seriamente um colaborador, podendo até mesmo lhe causar a morte. 

Portanto, a gestão da manutenção tem que ser vista como um INVESTIMENTO que preserva a qualidade da produção, a integridade física dos trabalhadores, e nesse sentido, evita também os danos ao meio ambiente. 

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A logística portuária é responsável por garantir que as atividades de exportação ocorram de forma eficiente. É a gestão de mercadorias e pessoas, realizada numa infraestrutura que conecta o transporte terrestre e aquático, respeitando os processos administrativos das legislações que afetam a exportação, a importação e a cabotagem. 

Este conteúdo reúne diversas informações importantes sobre a logística portuária brasileira: como ela funciona, quais os desafios que enfrenta, como funciona a participação do Brasil no comércio mundial e muito mais. 

Acompanhe a leitura! 

Entendendo a logística portuária 

Segundo a projeção do Plano Nacional de Logística e Transporte (PNLP), a demanda para os portos brasileiros tende a crescer 92% até 2042. Estamos falando de apenas 21 anos, por isso, para garantir que esse crescimento ocorra de forma ordenada, é necessário que a estrutura e administração portuária esteja consolidada. 

Como funciona a estrutura da logística portuária 

Basicamente, a estrutura logística portuária, subdivide-se em: complexo fixo, administração e operação. 

Complexo Fixo: 

O complexo fixo compreende todas as estruturas para funcionamento da logística portuária. Inclui instalações como terminais portuários, cais, armazéns e todo o maquinário envolvido. Considerando a finalidade desse setor, ele é parte essencial para que o manuseio da carga seja excelente.

Administração: 

A administração é o ponto chave da logística portuária. Ela diz respeito aos órgãos encarregados da gestão dos portos. Em conjunto, eles gerem desde o operador portuário até a modernização dos sistemas presentes no porto. Pode-se citar como exemplo as marinas, que desempenham variadas funções como carregamento/descarregamento, abrigo e reparo de embarcações. 

Operação: 

Nele ocorre a execução da logística programada previamente. Compreendem-se como peças desse setor, por exemplo, os operadores portuários e os rebocadores. Os operadores trabalham na manipulação de maquinários e cargas. Enquanto isso, os rebocadores são barcos que servem para auxiliar as manobras das embarcações. 

Entendida a estrutura de um sistema logístico portuário, é importante observar a conexão entre as partes citadas. Como em um tripé, se uma das categorias estiver fragilizada, as restantes não funcionarão bem. Não se pode pensar, por exemplo, em um ótimo serviço de operação, com um complexo fixo deteriorado e uma administração insuficiente. 

Desafios da logística portuária brasileira 

Os dois principais problemas que desafiam o bom desempenho da logística portuária brasileira são: infraestrutura e burocracia. 

Sabemos que quando se fala de infraestrutura para o bom funcionamento da logística, não se trata apenas da parte portuária em si. A questão se alonga à toda infraestrutura além da área do porto. 

Segundo o relatório de competitividade do Fórum Econômico Mundial o Brasil está na 73ª posição no ranking de melhor infraestrutura mundial. Os transportes necessários para a manipulação das cargas, ou seja, os portos, rodovias, ferrovias e aeroportos, encontram-se ultrapassados em relação aos países que estão acima no ranking.  

Historicamente o Brasil utiliza a malha rodoviária como principal forma de transporte de cargas e pessoas. Porém, apenas 12% dessa malha é pavimentada e cerca de 60% da malha pavimentada possui algum tipo de problema. Portanto, o modal rodoviário passa atualmente por uma séria sobrecarga, inviabilizando o escoamento de carga por esse meio, dificultando a eficiência da chegada aos portos. 

Além disso, a malha ferroviária também é muito relevante no transporte da produção nacional. Porém, segundo a Confederação Nacional do Transporte (CNT) tem apenas 70% dos trilhos utilizáveis e 8% é compartilhado entre modais. Ou seja, úteis para escoamento. 

Considerando a dimensão do problema, se pode concluir que é necessário investimentos para modernizar e adaptar os diferentes modais de transporte para agilizar o escoamento de toda a produção nacional, auxiliando no aumento dos números da exportação nacional.

Burocracia  

Como dissemos anteriormente, a burocracia também ter se tornado um dos principais problemas na logística portuária.  

Segundo dados do Banco Mundial, um container leva uma média de 13 dias para ser exportado do Brasil. Desses 13 dias, 6 são devidos aos trâmites burocráticos. 

O problema em questão se deve à lentidão dos processos de emissão documentária, além de redundância em vários deles. Ou seja, os órgãos competentes aos mecanismos de transporte marítimo não se comunicam entre si. Portanto, a mesma documentação deve ser entregue, por exemplo, à Marinha, à Polícia Federal e à Anvisa, para despacho. 

Atualmente, as cargas possuem um período de armazenagem sem custo, justamente para suprir o tempo gasto com burocracias. Porém, esse tempo na maioria das vezes é ultrapassado, gerando um custo de armazenagem não previsto. Essa situação prejudica o lucro da empresa envolvida na importação ou exportação. 

Uma possível solução para diminuir tanta burocracia, seria a automatização de alguns processos. Desde 2010, existe um programa chamado Porto sem Papel, que consiste em um banco de dados para liberação de carga e adiantamento burocrático. Hoje, o principal desafio é que todos os portos brasileiros se adequem a esse sistema. Com isso, existiria um adiantamento nos processos portuários. Além disso, menos suscetibilidade a falhas humanas na manipulação de documentação entre os órgãos. 

Estrutura portuária no Brasil 

Nosso país possui um total de 175 instalações portuárias de carga, incluindo portos e terminais marítimos e instalações aquaviárias. Temos portos ao longo da nossa costa e no interior do país utilizando nossas extensas bacias hidrográficas. Pode não parecer, mas existem 76 terminais no interior, fora da costa litorânea. Destes terminais, são 18 na Região Sul, 6 na Região Centro-Oeste e 52 na Região Norte.  

O Brasil possui um grande problema em seus portos que se sustenta no baixo calado. O calado se refere à altura de água que se faz necessária para que haja a flutuação livre do navio. Quando o calado é baixo, como no Brasil, há perda de eficiência, pois só é possível receber navios menores. 

Alguns portos, vem adaptando seu calado através de obras de dragagem, para poder receber navios maiores e aumentar sua competitividade. O porto de Santos/SP, por exemplo, aumentou seu calado para 13,5 metros em 2018, em boa parte de seu canal de navegação. Com isso, as embarcações poderão transportar uma quantidade maior de cargas, ampliando as operações no complexo portuário santista. 

O setor portuário tem se desenvolvido nos últimos anos, mas ainda apresenta grande potencial de aprimoramento. Segundo a Agência Nacional de Transportes Aquaviários (ANTAQ), o Brasil possui uma costa de 8,5 mil quilômetros navegáveis, e em 2019 movimentou 1,1 bilhão de toneladas entre exportações e importações das mais diversas naturezas. 

O Governo Federal tem se empenhado em conduzir uma agenda robusta de projetos de infraestrutura, além de dar uma ênfase grande ao aprimoramento do arcabouço regulatório relacionado ao segmento. E o setor portuário é um dos beneficiários dessa agenda. 

O Programa de Parcerias de Investimentos, PPI, criado pelo Governo Federal em 2016 com o intuito de ampliar e fortalecer a interação entre o Estado e a iniciativa privada por meio de contratos de parceria e outras medidas de desestatização, compreende mais de US$ 30 bilhões de investimentos em rodovias, ~US$ 2,6 bilhões em aeroportos, US$ 1 bilhão em portos e US$ 15 bilhões em ferrovias. 

O escoamento mais eficiente do interior do país para o litoral representa uma avenida de crescimento importante para o setor, que se beneficia diretamente de acessos mais amplos e ágeis aos portos. 

Se você gostou deste conteúdo, vai se interessar também pelo nosso conteúdo anterior, que trouxe notícias positivas do setor para os próximos anos. Acesse!

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“Nós temos a programação de investimentos de até R$ 30 bilhões entre portos organizados, ou seja, os portos públicos do país, e terminais de uso privado nas regiões fora das poligonais de postos organizados. Então, para os próximos anos, para 2021 e 2022, nós temos algo em torno aí de 30 leilões a serem realizados nos diversos portos do país; e temos uma carteira de mais de 60 contratos de adesão de terminais de uso privado a serem assinados.” 

Afirmou o secretário nacional de Portos e Transportes Aquaviários, Diogo Piloni. 

Recentemente, foram assinados, por exemplo, os contratos de arrendamento de dois terminais de celulose, no Porto de Santos, em São Paulo, leiloados em agosto deste ano e vencidos pelo consórcio Eldorado Brasil Celulose e Bracell Celulose. 

Segundo o Ministério da Infraestrutura, as duas empresas administrarão as áreas dos terminais STS14 e STS14A por um período de 25 anos. O grupo Eldorado Brasil Celulose arrematou o terminal STS14 com o lance de R$ 250 milhões. Já o terminal STS14A, foi arrematado pelo grupo Bracell Celulose por R$ 255 milhões. Um total arrecadado de R$ 505 milhões. 

BR do Mar 

Outro projeto que deve impulsionar a atração de investimentos privados para o setor portuário e de cabotagem no país é o BR do Mar, em tramitação no Congresso Nacional. 

Com o Programa de Incentivo à Cabotagem, conhecido como BR do Mar, o Governo Federal quer ajustar a legislação de forma a incentivar o setor aquaviário no Brasil, tornando-o uma alternativa logística às rodovias e ferrovias brasileiras. O Brasil possui mais de 8 mil quilômetros de costa. 

A cabotagem é a navegação entre portos ou pontos de um mesmo país. Se aprovado, o projeto deve ampliar a concorrência, criar novas rotas e reduzir custos na navegação entre portos. 

O programa foca em quatro eixos: frota, indústria naval, custos e porto e a expectativa do Governo é que ele ajude a incentivar a retomada da economia brasileira no período pós-crise. 

Ranking do Fórum Econômico Mundial 

O setor portuário brasileiro, segundo o Ministério da Infraestrutura, subiu 13 posições no ranking de modais do Fórum Econômico Mundial. 

Segundo o secretário nacional de Portos e Transportes Aquaviários, Diogo Piloni, esse crescimento se deve, entre outras coisas, aos novos investimentos no setor. 

“Há uma agenda forte de desburocratização do tratamento da carga. Há uma busca incessante do aumento da tecnologia, da inovação em nossos portos. E, com isso, a gente já percebe, esse é o resultado da pesquisa, uma melhoria de percepção dos investidores, dos operadores dessa nossa comunidade portuária”, explica Piloni. 

Na semana passada, o ministro da Infraestrutura, Tarcísio Gomes de Freitas, também se pronunciou sobre o tema nas redes sociais. “Apesar do ano difícil, o segmento mostrou resiliência em 2020. Galgamos posições importantes no ranking de eficiência mundial do segmento e registramos movimentações recordes nos portos brasileiros.” 

Prêmio Portos + Brasil 

Os portos públicos brasileiros com os melhores índices de desempenho também receberam, recentemente, o prêmio Portos + Brasil, criado pelo Ministério da Infraestrutura. 

Essa primeira edição avaliou os melhores portos do país, em quatro categorias. São elas: Aumento de movimentação; de margem financeira; de investimentos planejados e de indicadores de gestão de recursos humanos. 

Entre os premiados, estão os Portos do Paraná e de Santos e a Companhia Docas do Pará. 

“O Prêmio Portos + Brasil foi uma iniciativa do Ministério da Infraestrutura que promove as boas práticas de gestão nos portos organizados do Brasil”, ressalta Piloni. 

Segundo o presidente da Federação Nacional das Operações Portuárias, Sérgio Aquino, a premiação Portos + Brasil demonstra a grande evolução da administração portuária brasileira. “Isto gera o grande resultado de atração de investimentos pela iniciativa privada na infraestrutura portuária do Brasil”, afirma Aquino. 

Notícia: www.gov.br 

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